METALIZACION by
CURSOS DE SOLDADURAS EN TALLERES DE EMPRESAS Profesor de Soldaduras - Metalizado - Corte de Metales; me desplazo hasta vuestra Empresa, en horarios fuera y dentro de producción. Contacto: Roberto Hugo ----- soldargen@gmail.com
miércoles, 2 de noviembre de 2016
jueves, 13 de octubre de 2016
domingo, 9 de octubre de 2016
jueves, 6 de octubre de 2016
miércoles, 5 de octubre de 2016
martes, 4 de octubre de 2016
martes, 26 de julio de 2016
sábado, 23 de julio de 2016
miércoles, 25 de noviembre de 2015
Mejores sistemas de accionamiento y tecnología de perforado conducen a un
mejor corte de agujeros
Cuando las máquinas de
corte láser de CO2 hicieron su gran debut en la escena de la metalmecánica en
la década de los 80s, la gente se preguntó sobre el futuro de la punzonadora.
¿Cómo podría la tecnología del punzonado tradicional competir con una máquina
herramienta que no requería herramental para crear agujeros y formas?
Pues bien, la historia
ha mostrado que el corte con láser de CO2 no significó el fin del punzonado. De
hecho, las punzonadoras de precisión siguen siendo la opción tecnológica para
esos fabricantes que producen alto volumen de piezas con punzonados de tamaños
consistentes. Por otro lado, han surgido las máquinas de corte láser como herramientas
de fabricación más flexibles. Cada una contribuye de una manera única al éxito
de un taller.
Pero conforme más
fabricantes metalmecánicos buscan eliminar el manejo de material de partes
durante la producción, éstos buscan llevar a cabo más tareas mientras que la
pieza espera en la mesa de la máquina herramienta. Ésta es una de las razones
de que los fabricantes estén presionando a sus máquinas de corte láser para que
les brinden la más básica de las actividades de fabricación: el corte de
agujeros.
Un fabricante de metales
puede necesitar crear alguna hoja perforada, pero no tiene el volumen necesario
para usar una punzonadora; en este caso, el láser puede cortar rápidamente los
agujeros y concluir el trabajo. O quizás el taller quiera cortar agujeros con
precisión para poder crear un agujero de lado a lado para algún tipo de pieza
de soporte para el ensamble final; en este caso, la capacidad de la máquina de
corte láser de brindar un agujero con una tolerancia estricta elimina
actividades secundarias de taladrado corriente abajo.
Estas máquinas de
fabricación modernas pueden hacer dichas tareas gracias a los avances en la
tecnología de accionamiento, en las capacidades de perforado y en el software
de control. No se trata de máquinas de hace 20 años, que podrían haber
batallado con una alimentación inconsistente del rayo y con efectos del calor
ambiental sobre la consistencia. Las máquinas de la actualidad están listas
para la tarea completa de cortar agujeros en materiales delgados.
Accionamiento
para cortar mejor
Si una máquina de corte
láser va a producir un agujero con una tolerancia estricta, la cabeza de corte
necesita estar en la posición correcta. “Mientras más preciso sea el
posicionamiento de su rayo láser, más preciso será el agujero”. El mismo
principio se aplica a las punzonadoras.
“De forma realista,
sería lo mismo con una punzonadora, la precisión en el posicionamiento de la
hoja a su vez se relaciona con la precisión de posicionamiento del agujero en
la parte. Es cuestión de mover la cabeza de corte”, Durante muchos años, la
tecnología de accionamiento por tornillo de bola impulsó la cabeza de corte
sobre la cama de la máquina de corte láser. La tecnología resultó muy efectiva
en posicionar con precisión la cabeza de corte donde necesitaba estar., En un
equipo, se puso la precisión de posicionamiento del sistema accionado por
tornillo de bola en aproximadamente ±0.0004 pulgadas.
“Pero no puede avanzar
muy rápido, lo que no significa mucho al cortar, pero que de hecho la hace
rebotar de un detalle de una parte a otro”,
Eso llevó a la adopción
de sistemas de accionamiento de piñón y cremallera, lo cuales aumentaban las
velocidades de avance, pero no podían ofrecer tanta precisión como la
tecnología de tornillo de bola.
Sin embargo, durante los
últimos 10 años, la industria ha introducido una nueva opción tecnológica de
accionamientos lineales. Éste fue un importante paso adelante del uso de
movimiento rotatorio hacia movimiento lineal.
A diferencia de un motor
rotatorio, en el cual imanes interactúan con bobinas para girar la flecha
repetidamente, un motor de accionamiento lineal tiene imanes alineados lado a
lado a lo largo de una guía fija, que interactúan con devanados eléctricos en
el componente móvil. Cuando la corriente fluye a través de los devanados, el
componente se mueve a lo largo de la guía. El componente móvil mueve la carga,
en este caso la cabeza de corte, a la posición deseada. Un codificador asegura
la ubicación precisa de la cabeza de corte.
“Lo que los
accionamientos lineales nos han permitido a nosotros y a otros más es disfrutar
lo mejor de dos mundos. Son sumamente precisos y sumamente rápidos. El tiempo
de respuesta ahora se mide en Gs de fuerza. Algunas máquinas son de hasta 3G o
4G en aceleración y desaceleración”,
Sin embargo, los
sistemas de accionamiento lineal no son la única opción para los fabricantes
metalmecánicos. Los sistemas de piñón y cremallera siguen usándose ampliamente
por su confiabilidad y accesibilidad. De hecho, la tecnología sigue mejorando
para responder a la velocidad de los láseres de estado sólido que se encuentran
cada vez más en los talleres metalmecánicos.
Se introdujo un sistema
de accionamiento patentado en 2011 que fue diseñado específicamente para corte
con láser de fibra (vea la Figura 1). (En el corte con láser de fibra,
se produce un rayo láser de estado sólido cuando los láseres de diodo emiten
longitudes de onda electromagnética específicas hacia fibras ópticas, similares
a los usados en la industria de las comunicaciones. La energía del láser que se
crea en esas fibras ópticas se alimenta luego a través de una fibra óptica de
transporte a la cabeza de corte). El posicionador de la cabeza de enfoque es
accionado por un par de motores rotatorios, lo que permite que la cabeza de
corte se mueva en una distancia de 17 cm. Esta estrategia de sub-ejes X-Y no es
nueva para el corte con láser, más bien es diferente en el sentido de que la
cabeza de corte no es cargada con el peso extra de un sistema de enfriamiento
dedicado o con reglas ópticas.
Figura 1
La tecnología de movimiento
rotatorio usada en los sistemas de accionamiento de las máquinas de corte láser
no significa necesariamente un paso atrás de los accionamientos de movimiento
lineal. La nueva tecnología de motores rotatorios está diseñada para ofrecer un
desempeño similar al de los motores lineales, mientras que consume menos
potencia cuando está en operación.
En realidad nosotros no
cambiamos nada en los ejes principales X y Y. La cabeza de posicionamiento,
debido a su peso ligero, puede acelerarse muy rápido. Esto de hecho elimina la
necesidad de que los accionamientos lineales alcancen un alto desempeño al
cortar esos nidos de láser que tienen muchos atributos muy cercanos entre sí.
Ésta se mueve rápidamente por sí misma sin siquiera mover mucho los ejes
principales.
La cabeza de corte puede
alcanzar una aceleración hasta de 5G, que ayuda a cortar más partes por
hora—incluso si esas partes tienen muchos agujeros.
Por lo tanto, las
máquinas modernas de corte láser de la actualidad tienen sistemas de
accionamiento que pueden tener la cabeza de corte en una posición precisa en un
parpadeo, pero ¿qué ocurre cuando el láser está a punto de hacer ese corte
inicial?
Entendiendo
el perforado
Antes de que pueda hacer
un agujero, el láser primero necesita perforar el metal. Ese paso establece la
base para el resto del corte.
Durante muchos años los
fabricantes metalmecánicos tuvieron que confiar en el perforado por pasos o
intermitente para producir agujeros precisos. La cabeza de corte se quedaba en
un punto hasta que el láser cortaba el material. Desafortunadamente, esto
tardaba varios segundos; para materiales gruesos, podía tardar hasta 25
segundos. Además, el prolongado proceso de corte exponía el material a mucho
calor, lo que aumentaba el riesgo de cambios metalúrgicos.
Más tarde, los
constructores de máquinas herramienta introdujeron el concepto de perforado con
granalla. El resonador se puso a potencia máxima, y el disparador se abrió para
liberar una poderosa ráfaga de energía.
Atraviesa bien el
material.
Desafortunadamente, este
chorro de granalla creaba un efecto volcánico, donde metal fundido fluía y
dejaba salpicadura por toda la hoja metálica. La gran liberación de potencia
láser también producía cráteres, lo que no mejoraba en nada la capacidad de la
tecnología de hacer agujeros pequeños y precisos.
La tecnología de control
avanzada ayudó a refinar la potencia de perforado de las máquinas de corte
modernas. Ahora se usan sensores para detectar cuando se necesita un aumento o
una reducción de la potencia láser para producir una perforación limpia y
rápida (vea la Figura 2).
Figura 2
Esta pieza de ejemplo muestra la
diferencia entre el perforado por granalla clásico (izquierda) y el perforado
hecho con la ayuda de sensores avanzados que pueden detectan cuándo aumentar o
reducir la potencia láser (derecha).
Lo que los sensores
están haciendo ahora es que en realidad están monitoreando la deflexión del
rayo. Cuando la deflexión del rayo está aumentando, bajamos la potencia láser.
Y si hay una pequeña deflexión del rayo, entonces la subimos.
Esto nos da la
oportunidad de hacer agujeros más pequeños incluso en materiales más gruesos”,
“Y no sólo de hacerlo, sino hacerlo de manera consistente y repetitiva, lo cual
es la clave para la producción.
Este enfoque ha ayudado
a limitar esa cantidad de deformación del material que podría ocurrir en la
pieza de hoja metálica, debido a que el material ya no está expuesto al calor
por un tiempo prolongado.
De hecho, estamos
obteniendo agujeros tan precisos como los que obteníamos con perforado por
pasos, o incluso más precisos, pero a las velocidades del perforado con
granalla.
Otro descubrimiento
reciente ha sido la introducción del perforado sobre la marcha. En lugar
de que la cabeza de corte perfore el material en medio del agujero que se
pretende hacer, la perforación se hace directamente sobre el contorno del
agujero con la cabeza de corte a plena velocidad.
Este enfoque es adecuado
cuando un fabricante metalmecánico desea hacer el número máximo de agujeros en
una cantidad mínima de tiempo. La perforación sobre la marcha sí reduce en
cierta forma la calidad del agujero, debido a que la perforación ocurre en el
borde del agujero, pero es muy probable que el fabricante metalmecánico que
prefiere este tipo de perforación esté más interesado en la velocidad que en la
calidad del agujero.
El
equilibrio entre velocidad y calidad
En cierto modo, la misma
interrogante que existía hace más de 25 años existe ahora. Los avances en la
tecnología de los sistemas de accionamiento, de perforado e incluso de control,
permiten a las máquinas de corte láser brindar un buen desempeño en el corte de
agujeros, pero si el taller metalmecánico excede los límites de la máquina, la
calidad global puede verse afectada.
Existe un entendimiento
de que hay una toma y dar en un proceso de manufactura, para lograr
consistencia, tienen que devolverse otras cosas. Por otro lado, cuando usted
renuncia a esa consistencia, regresa lo demás, velocidad y procesamiento. Usted
tiene que sopesar una cosa contra la otra.
Las máquinas de corte
láser pueden hacer cosas extraordinarias, especialmente en comparación con la
tecnología 10 años más vieja; pero no están diseñadas para exceder las
especificaciones del fabricante de la máquina de corte láser por tiempos
prolongados. Por eso, si un arco azul está presente durante el corte de
agujeros con nitrógeno o si hay chisporroteo excesivo durante el corte, es
posible que el operador sólo quiera desacelerar.
La fibra
encuentra su camino
La regla generalmente
aceptada en el corte de agujeros es que el tamaño mínimo del agujero no debe
ser menor al espesor del material.
Lo que hemos encontrado con el láser de fibra
es que podemos bajarnos a un cuarto del espesor del material. Es difícil, por
ejemplo en material de 0.5 pulgadas, medir la calidad del agujero cuando se
trata de tamaños tan pequeños.
Y ciertamente el cliente
tendrá que decidir si ése es un agujero suficientemente bueno.
Pero estamos haciendo
agujeros bastante decentes, hasta de 3 mm en material de 12 mm. Es un agujero
recto.
El corte con láser de
fibra parece evitar los problemas de producir plasma durante el corte con
nitrógeno debido a su longitud de onda. Un rayo láser generado por fibra tiene
una longitud de onda de 1.064 micrones; un rayo láser generado por resonador de
CO2 tiene una longitud de onda de 10.6 micrones.
Esto probablemente
ocurre más con materiales más delgados, por decir calibre 11 o menor. Usted
obtiene plasma [con corte por láser de CO2], tantas veces que tiene que reducir
su flujo de gas para ayudar a reducir ese tamaño de plasma. Entonces, cuando
empieza a cortar tiene que aumentar su flujo de gas. Por supuesto, todo esto
lleva tiempo.
Con el láser de fibra,
el plasma no afecta al láser debido a la longitud de onda. Toda la energía del
láser de fibra sigue pasando a través del plasma, por lo que en realidad no afecta
sus parámetros de corte. Así que usted ahorra tiempo porque mantiene
consistente la presión del gas.
EL TORCHADO POR PLASMA
El acanalado con arco de
plasma tiene amplias capacidades en aplicaciones industriales, incluyendo
construcción de barcos y mantenimiento; manufactura y reparación de equipo
pesado; y manufactura de carrocerías de camión, tanques, estructuras de acero y
eliminación de cordones de soldadura. Puede remover refuerzos, orejas de
levantamiento, abrazaderas temporales, soldaduras preliminares de puntos y
remaches, y puede usarse para demolición u operaciones de recuperación.
En fundiciones, remueve
el exceso de material de las piezas fundidas. Proporciona un medio de fijar y
mantener puentes, equipo pesado y tuberías, pero además es útil para remover
fracturas e imperfecciones de la soldadura y preparar bordes de placa para
soldadura mediante la remoción de metal extra que pudiera estar sobre la placa.
Actualmente, más
soldadores se están dando cuenta de los beneficios de usar la tecnología de
plasma para hacer aplicaciones de acanalado de rutina, y es fácil entender el porqué.
El acanalado por plasma es una forma rápida, simple y silenciosa de remover
metal. Actualmente se usan cuatro métodos diferentes de acanalado de manera
común: mecánico, oxicombustible, arco de carbón y plasma.
El rectificado mecánico puede implicar
rectificado manual, fresado manual, rebajado o cincelado.
El acanalado por
oxicombustible implica el uso de gas combustible para calentar acero a su temperatura de
ignición. Una vez que el metal está en su punto, éste se quema rápidamente,
luego es soplado por un chorro de gas oxígeno. Su uso se limita a acero al
carbón.
En el proceso de
acanalado por arco de carbón, se genera un arco eléctrico entre la punta de un
electrodo de carbón y la pieza metálica. Luego se dirige un chorro de aire
alrededor de la punta para eliminar metal fundido del área, formando una
ranura. Este proceso es versátil porque puede aplicarse a acero suave, hierro
fundido, aleaciones de níquel, cobre y aluminio.
El método final es el acanalado
por plasma. Como en el corte por plasma, el proceso de acanalado por plasma
(vea la Figura 1) usa un chorro angosto de gas a alta temperatura para
fundir el metal. Es relativamente silencioso y no causa humo excesivo. Con un
poco de práctica es posible lograr un canal liso, limpio y consistente. Y tal
como su contra-parte de corte, el acanalado por plasma puede hacerse en acero
suave, acero inoxidable, aluminio y cobre.
Figura 1
Cada vez más soldadores se están dando cuenta de
los beneficios de usar la tecnología de plasma para hacer aplicaciones de
torchado y acanalado de rutina.-
La tecnología
detrás del acanalado por plasma
El acanalado por plasma
funciona de manera similar al corte por plasma (vea la Figura 2). En el corte por plasma, se forma un arco de plasma entre
un electrodo cargado negativamente dentro de la antorcha y una pieza de trabajo
cargada positivamente. El calor del arco transferido funde rápidamente el
metal, y un chorro de gas a alta velocidad aparta el material fundido. El
proceso es casi idéntico para el acanalado; la única diferencia es que usted
elimina sólo parte del material sosteniendo la antorcha a un ángulo y usando
consumibles específicos para acanalado que están diseñados para producir un
arco más ancho y más suave. Además, muchos sistemas de plasma tienen un modo de
operación exclusivo para acanalado, lo que permite que el arco se estire sin
extinguirse. Algunos fabricantes incluyen consumibles para acanalado en el kit
inicial con máquinas nuevas.
Figura 2
Tal como con el corte con plasma, el
acanalado con plasma puede hacerse en acero suave, acero inoxidable, aluminio y
cobre.
El corte y el acanalado
por plasma requieren casi el mismo equipo. Para acanalado manual, todo lo que
necesita es un sistema de plasma que consta de una fuente de energía, un
suministro de gas (con frecuencia simplemente aire), una antorcha y alambre.
Tablas e instrucciones de corte en el manual del operador explican los
parámetros de operación, seguridad, y partes para el acanalado. Muchos
fabricantes suministran accesorios diseñados específicamente para el acanalado,
como escudos metálicos contra calor para rodear y proteger sus manos, y
protectores de piel para cable. Éstos generalmente no vienen como partes
estándar con un equipo nuevo, pero vale la pena invertir en ellos si usted espera
hacer mucho acanalado.
Pueden usarse varios
gases diferentes de protección y plasma—que incluyen aire, nitrógeno, oxígeno,
una mezcla de argón/hidrógeno y otras combinaciones—para el acanalado con
plasma. Primero debe consultar el manual del operador sólo para asegurarse de
que el gas que desea usar sea compatible con su sistema de plasma en
particular. Hay algunas reglas a seguir que le ayudarán a decidir qué gas usar.
·
El plasma de aire da el menor costo de operación y una calidad
aceptable en acero suave, inoxidable y aluminio.
·
Una mezcla de argón/hidrógeno puede producir un canal limpio,
brillante y suave en aluminio y acero inoxidable.
·
El gas nitrógeno es bueno para alargar la vida de sus consumibles.
Las antorchas modernas
de plasma de aire brindan buenas características de enfriamiento, altas
capacidades de corte, larga vida de los consumibles y una calidad consistente
del canal, atributos que mejoran el desempeño del acanalado y permiten un
proceso de acanalado más controlado. Otra característica de las antorchas
modernas de plasma de aire es su diseño.
En el pasado, todas las
antorchas de plasma manuales estaban diseñadas con un ángulo de 75 o 90 grados.
Actualmente, existen antorchas rectas que brindan diversas opciones para
satisfacer diferentes necesidades ergonómicas. Algunos sistemas de plasma
incluyen una función de des-conexión rápida que facilita el cambio entre las diferentes antorchas. Por ejemplo,
usted puede tener dos antorchas una antorcha estándar de 75 a 90 grados con
consumibles para corte y una antorcha recta, lista con consumibles para
acanalado—y luego cambiar rápida y fácilmente entre estas dos, dependiendo del
trabajo en cuestión.
Técnicas de
acanalado
Los operadores usan
diversas técnicas para lograr diferentes perfiles y tamaños de canal, ya sea
que acanalen a mano o usando un método mecanizado como un cortador de riel. La
forma más común implica posicionar la antorcha a un ángulo de 40 a 60 grados
con respecto a la superficie de trabajo mientras que el arco piloto se forma y
transfiere hacia la placa.
Una vez que usted ha
hecho contacto, simplemente apunte o alimente el arco hacia el área que desea
acanalar mientras mueve la antorcha hacia adelante. Se usan variaciones en el
ángulo y velocidad de la antorcha junto con los niveles de amperaje para
controlar la profundidad del acanalado. Un ángulo de antorcha más empinado y un
movimiento de avance lento forman un ángulo de canal más profundo, mientras que
un menor ángulo de antorcha y un movimiento de avance más rápido forman un ángulo
de canal poco profundo.
jueves, 8 de octubre de 2015
DATOS TÉCNICOS DE ACEROS SEGÚN S A E
ACERO RÁPIDO 10 % COBALTO
Análisis Químico
C
|
Co
|
Cr
|
Mo
|
V
|
W
|
0,75
|
9,50
|
4,20
|
0,90
|
1,60
|
18,00
|
Usos y Aplicaciones
Acero
rápido con alto porcentaje de cobalto, máximo poder de corte y alta tenacidad.
Para herramientas y piezas destinadas a trabajos de taller sumamente pesados.
Herramientas de tornear, cepillar, mortajar, expuestas a máximos esfuerzos.
Tratamientos Térmicos
Forja:
1150-900°C
Recocido:
820-850°C enfriamiento lento en horno
Templado:
1260-1300° C aceite o baño caliente
Revenido:
560-580°C revenir dos veces
Dureza Rc.:
64
Análisis Químico
C
|
Co
|
Cr
|
Mo
|
V
|
W
|
0,80
|
4,80
|
4,20
|
0,90
|
1,60
|
18,00
|
Usos y Aplicaciones
Acero
rápido al cobalto, de alto poder de corte y buena tenacidad. Para herramientas
y piezas para trabajos de taller pesados, especialmente en acero y fundición
gris.
Tratamientos Térmicos
Forja:
1150-900°C
Recocido:
820-850°C lento en el horno
Templado:
1260-1300°C en aceite o baño caliente
Revenido:
560-580°C revenir dos veces.
Dureza Rc.:
64
Análisis Químico
c
|
Cr
|
v
|
w
|
0,75
|
4,00
|
1,10
|
18,50
|
Usos y Aplicaciones
Acero
rápido universal al tungsteno, sin cobalto. Para fresas, mechas helicoidales,
machos, herramientas cortantes para roscar, herramientas para tornos y
cepilladoras especialmente para trabajar materiales blandos y semiduros.
Tratamientos Térmicos
Forja:
1150-900°C
Recocer:
820-850°C lento en el horno
Templado:
1250-1290°C en aceite o baño caliente
Revenido:
550-570°C. Revenir dos veces
Dureza Rc.:
64
Análisis Químico
C
|
Cr
|
Mo
|
V
|
W
|
0,85
|
4,20
|
5,00
|
2,00
|
6,30
|
Usos y Aplicaciones
Acero
rápido al molibdeno de alto rendimiento, que reúne tenacidad, resistencia al
desgaste y gran poder de corte, sin cobalto. Para mechas helicoidales de alta
calidad, fresas altamente solicitadas de todo tipo, creadores, fresas
destalonadas; para mecanizado de acero de construcción de maquinarias, también
de alta resistencia; para dientes y segmentos de sierras circulares;
herramientas de tornear, cepillar y mortajar.
Tratamientos Térmicos
Forja:
1100-900°C
Recocido:
790-820°C lento en el horno
Templado:
1200-1240°C en aceite o baño caliente
Revenido:
540-560°C. Revenir dos veces
Dureza Rc.:
64
Análisis Químico
C
|
Cr
|
v
|
W
|
0,30
|
2,65
|
0,35
|
9,00
|
Usos y Aplicaciones
Acero con
alto contenido de W de máxima resistencia en caliente. Para matrices para la
fabricación de tornillos, tuercas, remaches; herramientas y moldes de fundición
a presión (especialmente cobre, latón), matrices para forjar cobre, latón,
etc., mandriles, cuchillas para corte en caliente.
Tratamientos Térmicos
Forja:
110-900°C lento en el horno
Recocido:
780-820°C lento en el horno
Templado:
1120-1180°C en aceite o baño caliente
Revenido:
450-700°C doble revenido
Dureza Rc.:
máx. 51
Análisis químico
C
|
Cr
|
Mo
|
V
|
Si
|
W
|
0,38
|
5,60
|
1,50
|
0,30
|
1,20
|
1,50
|
Usos y Aplicaciones
Acero al
Cr-Mo con excelentes propiedades conductivas del calor y gran resistencia a
altas temperaturas. Para moldes para fundir a presión y para la inyección de
metales como aluminio, plomo, etc., así como las herramientas utilizadas en
dichas industrias como machos, punzones, troquel, matrices, recipientes; para
moldes en la industria del plástico.
Tratamientos Térmicos
Forja:
1100-900°C
Recocido:
780-820°C lento en el horno
Templado:
1000-1050° en aceite -1020-1070°C en aire
Revenido:
450-700°C doble revenido
Dureza Rc.:
máx. 54
Análisis Químico
C
|
Mn
|
Ni
|
Cr
|
W
|
0,45
|
0,50
|
4,00
|
1,40
|
0,50
|
Usos y Aplicaciones
Acero Cr-Ni
de relativa alta dureza, gran tenacidad y resistencia a la compresión.
Herramientas cortantes para chapas gruesas, moldes para plástico, troqueles en
la industria de cubiertos, herramientas para acuñar en frío y otras piezas, que
requieren gran tenacidad.
Tratamientos Térmicos
Forjado:
1050-850°C
Recocido:
700-720°C lento en el horno
Templado:
840-870°C aceite o baño caliente
Revenido:
100-400°C
Dureza Rc.:
máx. 56
Análisis Químico
C
|
Cr
|
V
|
W
|
1,20
|
0,20
|
0,10
|
1,00
|
Usos y Aplicaciones
Al
entregarse éste acero, calibrado y pulido y por consecuencia, libre de la capa
decarburada, permite utilizarlo directamente en elementos y herramientas de
precisión, mecánica fina, instrumentos quirúrgicos, gufas y espigas, machos de
expulsi6n, relojes, máquinas de oficina, etc.
Tratamientos Térmicos
Forjado:
1050-850 QC
Recocido:
710-750 QC
Destensado:
600-650 QC
Templado:
780-810 QC (En agua hasta 0 9.75 mm).
Templado:
810-840 QC (En aceite desde 0 10 mm).
Dureza
obtenible: 64-65 Rc. (Templado en agua)
Dureza
obtenible: 63-65 Rc. (Templado en aceite).
Revenido:
100 – 300°C
ACERO ESPECIAL TIPO K
(BORA)
Análisis Químico
C
|
Cr
|
2,00
|
12,00
|
Acero
ledeburítico con 12 % de cromo para herramientas de corte y estampado de muy
alto rendimiento. Indeformable.
Aplicación
- Herramientas de
corte y estampado: Principalmente matrices cortantes de gran rendimiento,
en especial para cortes complicados y consecutivos, sobre todo para la
industria eléctrica y la de herrajes, de hojalatería y cartonería, también
para la industria relojera, cortes de dientes para sierras, rasquetas,
herramientas de estampar sometidas a altas exigencias, cuchillas de gran
eficacia de corte para cortar chapas de hasta 4 mm de espesor,
herramientas de rebarbar y cuchillas para la fabricación de puntas de
París, etc.
- Herramientas de
virutamiento: Brochas, cuchillas para la fabricación de viruta de acero,
herramientas altamente exigidas para la industria maderera, etc.
- Herramientas sin
virutamiento: Rodillos y peines para roscar, rodillos para pestañear y
acanalar, estampas y matrices para fabricar tuercas en frío, herramientas
de embutición y para prensar pomos, etc., de aleaciones livianas y acero,
cuños para fabricar moldes para la industria del material plástico,
herramientas para moletar, trefilas e hileras para metales, espigas para
estirar caños, espigas para trabajar en frío caños de acero, martillos
reductores para la fabricación de agujas.
- Herramientas de
medición.
- Herramientas y sus
componentes expuestos al desgaste: Herramientas de prensar para elaborar
materiales cerámicos muy abrasivos, placas de moldes para la fabricación
de ladrillos (también refractarios), herramientas de prensar para la
industria farmacéutica, bujes guía para rnáquinas automáticas, suplemento5
de guías para rectificadoras sin puntas, poleas múltiples y anillos para
máquinas trefiladoras de alambre, boquillas para arenadoras, herramientas
para la industria sintetizadora.
- Herramientas para
trabajar en caliente: Núcleos para mazos de martinete altamente exigidos
para la fabricación de guadañas y hoces, también para martinetes de alta
velocidad para fraguar aceros duros o de alta aleación, además para
pequeños cilindros laminadores de alta exigencia térmica, extremos de
cilindros calibrados para laminar anillos etc.
Instrucciones para el Tratamiento
Fraguar
1050--850°C Recocer blando: 800-850°C Enfriamiento lento en el horno hasta
600°C Resistencia en estado recocido: 70-85 kg/mm: (204-249 HB).
Templar:
920-980°C.
Tiempo de
mantenimiento por el alto contenido de carburos m.o.m. 20 minutos para una
sección de 20 mm, cada 10 mm más, se prolonga el proceso de 10 a 15 minutos.
Medios de
temple: Aceite, baño caliente de 400-450°C, aire comprimido o aire quieto
Dureza
obtenible: 58-65 RC.
Revenido:
Según necesidad 100-350°C.
Análisis Químico
c
|
Si
|
Mn
|
v
|
1,00
|
0,20
|
0,20
|
0,10
|
Usos y Aplicaciones
Acero al
carbono, de máxima dureza en la superficie y gran tenacidad en el núcleo. Para
troqueles, matrices, punzones, cuchillas (para cortes normales), herramientas
de acuñar, embutir, remachar y grabar, herramientas para la industria de
fabricación de clavos, tornillos, tuercas, etc., brocas, cortantes de forma
simple.
Tratamientos Térmicos
Forjado:
1000-800°C
Recocido:
680-710°C lento en el horno
Templado:
780-820°C en agua
Revenido:
100-300°C
Dureza Rc.:
máx. 65
Análisis Químico
c
|
Mn
|
Cr
|
w
|
1,05
|
0,90
|
1,10
|
1,50
|
Acero de
escasa modificación de medidas, de mediana aleación y de temple al aceite, con
excelente resistencia de corte, alta resistencia al desgaste, y buena
tenacidad. Se mecaniza bien. Indeformable.
Aplicación
- Herramientas de
virutamiento: machos para máquinas, machos de terrajar virotillos,
herramientas para roscas finas, peines para roscas. Además para fresas,
calisuares, cuchillas especiales para corte fino y herramientas para la
industria maderera.
- Herramientas de
corte y estampado: Para placas de corte y punzones, cuchillas de alto
rendimiento para cortar papel y otros materiales delgados similares,
estampas de arrollar y planas.
- Herramientas de
medición: calas, calibres, discos calibres, calibres para roscas, espigas
calibradas, reglas, escuadras, etc.
- Aplicaciones
especiales: moldes pequeños para prensar materiales sintéticos, accesorios
y toberas para bombas de inyección.
Instrucciones para el Tratamiento
Fraguar:
1050-850°C
Recocer
blando: 760-780°C
Enfriamiento
lento en el horno hasta 600°C
Resistencia
en estado recocido: 70-80 kp/mm2 {204-234 HB)
Templar:
780-820°C
Medio de
temple: Aceite
Dureza
obtenible: 58-63 RC
Revenido:
100 – 300°C
Análisis Químico
C
|
Si
|
Mn
|
Cr
|
Ni
|
Mo
|
0,08
|
1,00
|
2,00
|
17,00
|
12,00
|
2,50
|
Usos y Aplicaciones
Resiste a
la mayoría de los ácidos y agentes químicos industriales hasta 800°C además de
agua salada. Para industrias químicas, alimenticia, y vitivinícola, petróleo,
laboratorios, construcciones navales y aeronáuticas. La adición de molibdeno
mejora la resistencia a la corrosión en ciertos medios. Alta resistencia al
ataque de ácidos orgánicos e inorgánicos.
Tratamientos Térmicos
Templado:
1100°C enfriamiento en agua o aire.
Análisis Químico
c
|
Cr
|
Mn
|
s
|
0,10
|
13,00
|
1,00
|
1,00
|
Usos y Aplicaciones
Resiste la
oxidación debida al agua dulce, agentes naturales de la intemperie y ácidos
diluidos. Empleado para álabes de turbinas, ejes de bombas, pistones de motores
marinos, válvulas y piezas para petróleo.
Tratamientos Térmicos
Forjado:
1150-750°C
Recocido:
850°C. R = 55 Kg/mm2
Templado:
975-1000°C enfriar en aceite
Revenido:
600°C. R = 85 Kg/mm2 750°C. R = .65 Kg/mm2
Análisis Químico
C
|
Cr
|
Mn
|
Si
|
0,28
|
13,00
|
1,00 máx.
|
1,00 máx.
|
Usos y aplicaciones
Resiste la
oxidación debida al agua dulce, agentes naturales de la intemperie y ácidos
diluidos. Empleado para moldes para vidrios y plásticos, instrumentos de
medición, válvulas, pistones, piezas para hornos con temperatura hasta 700°C.
No apto para soldar.
Tratamientos Térmicos
Forjado:
1100-850°C
Recocido:
850°C. R = 65 Kg/mm2
Templado:
975-1000°C al aceite
Revenido:
600°C. R = 100 Kg/mm2 750°C. R = 70 Kg/mm2
Análisis Químico
c
|
Cr
|
Ni
|
Si
|
0,15
|
25,00
|
20,00
|
2,00
|
Usos y Aplicaciones
Acero
Austenítico, resistente a altas temperaturas, hasta 1200°C, a emplearse en
temperaturas superiores de 900°C. Utilizado en la construcción de hornos
industriales, calderas, fabricación de vidrios, porcelanas, industria del
esmalte, cemento, cerámica, etc.
Tratamientos Térmicos
Templado: 1100-1150°C
|
|||
Recocido o apagado
|
ENFRIAR
|
DUREZA HB
|
Resistencia a la tracción
|
AGUA
|
165
|
Kg/m2 60-75
|
|
Análisis Químico
C
|
Mn
|
Si
|
Cr
|
Ni
|
0,06
|
2,00 máx.
|
1,00
|
19,00
|
10,00
|
Usos y Aplicaciones
Resiste la
mayoría de los ácidos y agentes químicos industriales hasta 800°C aproximadamente,
además de la acción atmosférica y agua salada. Todo tipo de empleo en la
industria química, alimenticia y vitivinícola, petróleo, laboratorios.
Construcciones navales y aeronáuticas no soldadas.
Tratamientos Térmicos
Templado:
1100°C enfriamiento en agua o aire. Se obtiene R = 52 Kg/mm2
Análisis Químico
c
|
Si
|
Mn
|
Cr
|
1,00
|
0,25
|
0,30
|
1,50
|
Usos y Aplicaciones
Acero al cromo, especial
para cojinetes. Bolillas, rodillos y anillos para rodamientos. Cilindros para
laminar y formar en frío. Mandriles para trafilación, boquillas para tornos
automáticos, escariadores de poca producción y en general piezas que deban
tener una alta dureza superficial con un núcleo tenaz.
Tratamientos Térmicos
Forjado:
1050-850°C
Recocido:
710-750°C lento en el horno Templado. 830-860°C en aceite Revenido: 100-300°C
Dureza Rc.: máx. 64
Análisis Químico
C
|
MN
|
S
|
P
|
0,08 0,13
|
0,30 0,60
|
0,050
|
0,040
|
Usos y Aplicaciones
Acero de
bajo límite de rotura cuya propiedad más importante es su ductilidad Con el
estirado en frío se mejora la resistencia y la maquinabilidad (con pérdida de
ductilidad). Se utiliza en general para trabajos de estampado y embutido, en la
fabricación de bulones, pernos, remaches, etc. Es un acero para cementación.
Tratamientos Térmicos
Forja:
|
1.250-850°C
|
Normalizado:
|
900-920°C
|
Recocido:
|
|
de ablandamiento
|
650-660°C
|
de regeneración
|
860-890°C
|
Cementación:
|
|
en polvo
|
870-900°C
|
Temple:
|
|
núcleo
|
900-920°C
|
capa cementada
|
780-800°C
|
Recocido intermedio:
|
650-670°C
|
Revenido:
|
150-250°C
|
Puntos críticos:
|
|
AC1
|
732°C
|
AC2
|
873°C
|
Propiedades Físicas
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
|
Kg/mm2
|
Brinell
|
|
Laminado en caliente
|
45-60
|
126-166
|
Estirado en frío
|
60-75
|
170-210
|
Recocido y estabilizado
|
45-60
|
126-170
|
Laminado y recocido
|
40-50
|
110-140
|
Estado cementado y
templado:
|
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
Kg/mm2
|
Rockwell
|
|
Núcleo
|
65-80
|
|
Capa
|
60 máx.
|
Analisis Químico
c
|
Mn
|
s
|
p
|
Si
|
0,43 0,50
|
0,60 0,90
|
0,05
|
0,04
|
0,25
|
Usos y Aplicaciones
Es un acero
de refinación al carbono ampliamente utilizado en la industria auto- motriz y
productos de forja. El mayor porcentaje de carbono y manganeso determinan una
mayor profundidad de temple. Debidamente tratado proporciona las propiedades
mecánicas requeridas; puede también templarse superficialmente a la llama o por
inducción. Se usa en partes de máquinas que requieren dureza y tenacidad:
manivelas, chavetas, pernos, bulones, engranajes, acoplamientos, árboles,
bielas, cigüeñales, ejes, espárragos, palieres, etc.
Tratamientos Térmicos
Forja:
|
1.250-850°C
|
Normalizado:
|
850-875'C
|
Recocido:
|
|
de ablandamiento
|
650-700°C
|
de regeneración
|
810-860°C
|
Temple:
|
|
aceite
|
820-860°C
|
Revenido:
|
315-649°C
|
Puntos críticos:
|
|
AC1
|
726°C
|
AC2
|
787°C
|
Propiedades Físicas
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
|
Kg/mm2
|
Brinell
|
|
Laminado en caliente
|
68-78
|
189-219
|
Estirado en frío
|
80-95
|
223-262
|
Recocido y estabilizado
|
60-75
|
170-210
|
Pat. + est.
|
85-105
|
240-293
|
Laminado y recocido
|
58-70
|
193-200
|
Estado refinado:
|
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
Kg/mm2
|
Rockwell Brinell
|
|
Templado:
|
55 máx.
|
|
Templado y revenido
|
90-100
|
255-286
|
Análisis Químico
c
|
Mn
|
s
|
p
|
0,13 máx.
|
0,70 1,0
|
0,16 0,23
|
0,07 0,12
|
Usos y Aplicaciones
Acero de
fácil mecanización. Su mayor contenido de azufre respecto a la serie de aceros
SAE al carbono, trae aparejada una ligera disminución de las propiedades de
embutición en frío, soldabilidad y características de forja. Su resistencia es
similar a la del acero común de igual tenor de carbono, pero su alargamiento y
resistencia al choque son algo inferiores.
Puede ser
cementado o carbonitrurado.
Tratamientos Térmicos
Forja:
|
1.250-850°C
|
Normalizado:
|
9OO-920°C
|
Recocido:
|
|
de ablandamiento
|
650-680°C
|
Cementación:
|
|
en polvo
|
870-900°C
|
Carbonilruración
|
730-850°C
|
Temple:
|
|
núcleo
|
900-920°C
|
capa cementada
|
730-850°C
|
Revenido:
|
150-250°C
|
Propiedades Físicas
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
|
Kg/mm2
|
Brinell
|
|
Laminado en caliente
|
40-55
|
125-160
|
Estirado en frío
|
55-70
|
170-210
|
Laminado y recocido
|
38-45
|
|
Maquinabilidad
|
100
|
|
Estado cementado y
templado:
|
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
Kg/mm2
|
Rockwell
|
|
Núcleo
|
65-75
|
|
Capa
|
60 máx
|
Análisis Químico
C
|
Mn
|
s
|
p
|
Pb
|
O,15 máx.
|
0,85 1,15
|
0,26 0,35
|
0,04 0,09
|
0,15 0,35
|
Usos y Aplicaciones
Características
similares al SAE 1112, pero con mayor índice de maquinabilidad.
Tratamientos Térmicos
Forja:
|
1.250-850°C
|
Normalizado:
|
900-920°C
|
Recocido:
|
|
de ablandamiento
|
650-680°C
|
Cementación:
|
|
en polvo
|
870-900°C
|
Carbonilruración
|
730-850°C
|
Temple:
|
|
núcleo
|
900-920°C
|
capa cementada
|
780-800°C
|
Revenido:
|
150-250°C
|
Propiedades Físicas
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
|
Kg/mm2
|
Brinell
|
|
Laminado en caliente
|
40-55
|
125-160
|
Estirado en frío
|
55-70
|
170-210
|
Laminado y recocido
|
38-45
|
|
Maquinabilidad
|
140
|
|
Estado cementado y
templado:
|
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
Kg/mm2
|
Rockwell
|
|
Núcleo
|
65-75
|
|
Capa
|
60 máx.
|
Análisis Químico
C
|
Mn
|
Si
|
s
|
p
|
Cr
|
Ni
|
0,30 0,40
|
0,30 0,60
|
0,15 0,30
|
0,050 máx.
|
0,040 máx.
|
1,25 1,75
|
3,25 3,75
|
Usos y Aplicaciones
Aceros de
refinación al Cr Ni, de máxima tenacidad, capaz de resistir grandes esfuerzos
de torsión y flexión. Se utiliza para piezas de maquinarias, tractores y
automóviles, ejes que requieren extrema tenacidad, pernos de acople, ejes para
piñones, cigüeñales.
Tratamientos Térmicos
Forja:
|
1.100-850°C
|
Normalizado:
|
850-880°C
|
Recocido:
|
|
de ablandamiento
|
620-650°C
|
de regeneración
|
810-850°C
|
Temple:
|
|
aceite
|
820-840°C
|
Revenido:
|
426-648°C
|
Puntos críticos:
|
|
AC1
|
740°C
|
AC3
|
750°C
|
Propiedades Físicas
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
|
Kg/mm2
|
Brinell
|
|
Laminado en caliente
|
80-100
|
235-300
|
Estirado en frío
|
95-125
|
280-365
|
Laminado y recocido
|
80 máx
|
235 máx.
|
Estado refinado:
|
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
Kg/mm2
|
Rockwell Brinell
|
|
Templado:
|
60 máx.
|
|
Templado y revenido
|
90-125
|
269-363
|
Análisis Químico
C
|
Mn
|
Si
|
s
|
p
|
Cr
|
Ni
|
0,38 0,43
|
0,70 0,90
|
0,20 0,35
|
0,04 máx.
|
0,04 máx.
|
0,70 0,90
|
1,10 1,40
|
Usos y Aplicaciones
Acero de
mediana templabilidad, presenta gran tenacidad y buena resistencia a la
tracción y flexión. Apto en general para piezas de exigencias medianas y alta
tenacidad: puntas de eje, bielas, cubos de rueda, pernos, ejes delanteros y
eslabones de cadena.
Tratamientos Térmicos
Forja:
|
1.100-850°
|
Normalizado:
|
850-900°C
|
Recocido:
|
|
de ablandamiento
|
640-680°C
|
de regeneración
|
800-850°C
|
Temple:
|
|
aceite
|
830-870°C
|
agua
|
820-850°C
|
Revenido:
|
426-648°C
|
Puntos críticos:
|
|
AC1
|
735°C
|
AC3
|
748°C
|
Propiedades Físicas
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
|
Kg/mm2
|
Brinell
|
|
Laminado en caliente
|
70-90
|
200-260
|
Estirado en frío
|
88-115
|
250-320
|
Laminado y recocido
|
75 máx.
|
200 máx.
|
Estado refinado:
|
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
Kg/mm2
|
Rockwell Brinell
|
|
Templado:
|
59 máx.
|
|
Templado y revenido
|
78-130
|
240-380
|
Análisis Químico
C
|
Mn
|
Si
|
s
|
P
|
Cr
|
Ni
|
Mo
|
0,38 0,43
|
0,65 0,85
|
0,20 0,35
|
0,025 máx.
|
0,025 máx.
|
0,70 0,90
|
1,65 2,0
|
0,20 0,30
|
Usos y Aplicaciones
Acero de
alta templabilidad capaz de tomar gran dureza y apto para piezas de grandes
secciones. Presenta así mismo alta ductilidad y resistencia al choque. Es un
acero de temple al aire por lo cual para mecanizarlo es preciso someterlo
previamente a un ciclo de recocido. Para grandes secciones se emplea templado
en aceite. No presenta fragilidad de revenido.
Se utiliza
generalmente en piezas de aviones y automóviles sometidas a las más grandes
exigencias ya los más altos esfuerzos estáticos y dinámicos. Se emplea también
como acero para herramientas para trabajar en caliente: estampas de gran
rendimiento, punzones, pinzas y cuchillas de tijera para cortar en caliente,
núcleos para estampas, etc.
Tratamientos Térmicos
Forja:
|
1.150-900°C
|
Normalizado:
|
850-930°C
|
Recocido:
|
|
de ablandamiento
|
650-700°C
|
de regeneración
|
800-850°C
|
Temple:
|
|
aceite
|
830-850°C
|
agua
|
820-850°C
|
Revenido:
|
426-648°C
|
Puntos críticos:
|
|
AC1
|
732°C
|
AC3
|
773°C
|
Propiedades Físicas
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
|
Kg/mm2
|
Brinell
|
|
Laminado
en caliente
|
110-130
|
320-380
|
Estirado
en frío
|
80-95
|
240-278
|
Laminado
y recocido
|
230 máx.
|
Estado
refinado:
|
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
Kg/mm2
|
Rockwell Brinell
|
|
Templado:
|
58 máx.
|
|
Templado
y revenido
|
110-150
|
280-425
|
Análisis Químico
C
|
Mn
|
Si
|
s
|
p
|
Cr
|
Ni
|
Mo
|
0,38 0,43
|
0,75 1,00
|
0,20 0,35
|
0,04 máx.
|
0,035 máx.
|
0,40 0,60
|
0,40 0.70
|
0,15 0,25
|
Usos Y Aplicaciones
Acero de baja
aleación, más económico que el 4340, puede sustituirlo hasta un diámetro
aproximado de 100 mm. Posee buenas propiedades de tracción y fatiga, buena
tenacidad con alta dureza, mediana templabilidad y adecuada respuesta al
tratamiento térmico. Presenta poca distorsión en el temple y escasa propensión
al crecimiento del grano. No presenta fragilidad de revenido.
Tratamientos Térmicos
Forja:
|
1.150-850°C
|
Normalizado:
|
850-900°C
|
Recocido:
|
|
de ablandamiento
|
640-680°C
|
de regeneración
|
820-850°C
|
Temple:
|
|
aceite
|
810-850°C
|
Revenido:
|
500-670°C
|
Puntos críticos:
|
|
AC1
|
737°C
|
AC3
|
776°C
|
Propiedades Físicas
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
|
Kg/mm2
|
Brinell
|
|
Laminado
en caliente
|
85-110
|
240-300
|
Estirado
en frío
|
75-95
|
210-270
|
Laminado
y recocido
|
220 máx.
|
Estado
refinado:
|
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
Kg/mm2
|
Rockwell Brinell
|
|
Templado:
|
60 máx.
|
|
Templado
y revenido
|
95-140
|
280-400
|
Análisis Químico
C
|
Mn
|
Si
|
s
|
p
|
Cr
|
Mo
|
0,38 0,43
|
0,75 1,0
|
0,20 0,35
|
0,04 máx.
|
0,04 máx.
|
0,80 1,10
|
0,15 0,25
|
Usos y Aplicaciones
Acero de
media templabilidad para piezas que exigen grandes durezas, resistencia a la
tracción y tenacidad. Es apto para trabajar a elevada temperatura y no presenta
fragilidad de revenido. Es utilizado en piezas de alta exigencia para la
construcción de aviones y vehículos en general: cigüeñales, árboles, palieres,
engranajes de transmisión, espárragos, ruedas dentadas, ejes delanteros.
Es apto
para ser endurecido superficialmente por temple directo (métodos de templado a
la llama o por inducción).
Tratamientos Térmicos
Forja:
|
1.100-850°C
|
Normalizado:
|
850-900°C
|
Recocido:
|
|
de ablandamiento
|
680-720°C
|
de regeneración
|
810-850°C
|
Temple:
|
|
aceite
|
820-850°C
|
Revenido:
|
426-648°C
|
Puntos críticos:
|
|
AC1
|
748°C
|
AC3
|
793°C
|
Propiedades Físicas
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
|
Kg/mm2
|
Brinell
|
|
Laminado
en caliente
|
75-85
|
193-250
|
Estirado
en frío
|
75-85
|
230-250
|
Laminado
y recocido
|
75 máx.
|
220 máx.
|
Estado
refinado:
|
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
Kg/mm2
|
Rockwell Brinell
|
|
Templado:
|
59 máx.
|
|
Templado
y revenido
|
80-130
|
225-365
|
SAE 3310
Análisis Químico
C
|
Mn
|
Si
|
s
|
p
|
Cr
|
Ni
|
0,08 0,13
|
0,45 0,60
|
0,20 0,35
|
0,025 máx.
|
0,025 máx.
|
1,40 1,75
|
3,25 3,75
|
Usos y Aplicaciones
Acero para
cementación, de máxima tenacidad y alto endurecimiento superficial, para partes
sometidas a grandes esfuerzos y donde se recomienda elevada dureza superficial.
Presenta también alto endurecimiento del núcleo.
Se utiliza
generalmente en engranajes pesados, secciones gruesas, ejes traseros y
engranajes de transmisión para ómnibus y camiones.
Se emplea
también este acero para la construcción de matrices para plásticos y para
metales no ferrosos.
Tratamientos Térmicos
Forja:
|
1.100-850°C
|
Normalizado:
|
850-890°C
|
Recocido:
|
|
de ablandamiento
|
630-660°C
|
de regeneración
|
800-855°C
|
Cementación:
|
|
en polvo
|
840-900°C
|
en sales
|
900-930°C
|
Temple:
|
|
núcleo
|
820-860°C
|
capa cementada
|
770-800°C
|
Recocido intermedio
|
610-640°C
|
Revenido:
|
200-550°C
|
Puntos críticos:
|
|
AC1
|
732°C
|
AC3
|
804°C
|
Propiedades Físicas
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
|
Kg/mm2
|
Brinell
|
|
Laminado
en caliente
|
70-90
|
207-265
|
Estirado
en frío
|
80-100
|
240-290
|
Laminado
y recocido
|
68-75
|
200-220
|
Estado
cementado y templado:
|
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
Kg/mm2
|
Rockwell
|
|
Núcleo:
|
90-120
|
|
Capa:
|
62 máx.
|
Análisis Químico
C
|
Mn
|
Si
|
s
|
p
|
Cr
|
Ni
|
0,13 0,18
|
0,40 0,60
|
0,20 0,35
|
0,04 máx.
|
0,04 máx.
|
0,55 0,75
|
1,10 1,40
|
Usos y Aplicaciones
Acero
especial para cementación que responde mejor al tratamiento térmico que los
aceros al carbono. Conviene que la cementación sea precedida por una
normalización 20" más alta de la temperatura de cementación. Apto para
piezas que deban tener tenacidad normal en el núcleo y alta resistencia al
desgaste superficial. Ruedas cónicas, helicoidales, engranajes de cambio de
velocidad, coronas dentadas.
Tratamientos Térmicos
Forja:
|
1.150-850°C
|
Normalizado:
|
880-940°C
|
Recocido:
|
|
de ablandamiento
|
640-680°C
|
de regeneración
|
840-880°C
|
Cementación:
|
|
en polvo
|
850-880°C
|
en sales
|
900-930°C
|
Temple:
|
|
núcleo
|
850-880°C
|
capa cementada
|
790-830°C
|
Recocido intermedio
|
630-650'C
|
Revenido:
|
150-230°C
|
Puntos críticos:
|
|
AC1
|
735C
|
AC3
|
815°C
|
Propiedades Físicas
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
|
Kg/mm2
|
Brinell
|
|
Laminado
en caliente
|
50-79
|
140-170
|
Estirado
en frío
|
65-90
|
180-240
|
Laminado
y recocido
|
75 máx.
|
220 máx.
|
Estado
cementado y templado:
|
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
Kg/mm2
|
Rockwell
|
|
Núcleo:
|
80-120
|
|
Capa:
|
62 máx.
|
Análisis Químico
C
|
Mn
|
Si
|
s
|
p
|
Cr
|
Ni
|
Mo
|
0,18 0,23
|
0,70 0,90
|
0,20 0,35
|
0,04 máx
|
0,035 máx.
|
0,40 0,60
|
0,40 0,70
|
0,15 0,25
|
Usos y Aplicaciones
Acero para
cementación de alta resistencia en piezas de dimensiones relativamente grandes.
Presenta mediano endurecimiento del núcleo. Se templa en aceite y tiene
propensión al crecimiento del grano ya deformarse durante el temple. La
presencia del molibdeno elimina la fragilidad del revenido y eleva la
resistencia a la fatiga. Engranajes, pernos y bujes, árbol de levas.
Tratamientos Térmicos
Forja:
|
1.100-850°C
|
Normalizado:
|
870-950°C
|
Recocido:
|
|
de
ablandamiento
|
650-700°C
|
de
regeneración
|
860-890°C
|
Cementación:
|
|
en polvo
|
870-920°C
|
Temple:
|
|
núcleo
|
850-880°C
|
capa
cementada
|
810-830"C
|
Recocido
intermedio
|
630-650"C
|
Revenido:
|
175-200"C
|
Puntos
críticos:
|
|
AC1
|
741°C
|
AC3
|
835°C
|
Propiedades Físicas
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
|
Kg/mm2
|
Brinell
|
|
Laminado
en caliente
|
50-70
|
150-210
|
Estirado
en frío
|
65-75
|
190-225
|
Laminado
y recocido
|
180 máx.
|
Estado
cementado y templado:
|
Resistencia a la Tracción
|
Dureza
|
Kg/mm2
|
Rockwell
|
|
Núcleo:
|
90-130
|
|
Capa:
|
64 máx.
|
ACEROS AL CARBONO
|
Número SAE
|
c
|
Mn
|
P Max.
|
S Max.
|
Número AISI
|
|
1006 1008 1010
1015 1016
|
0.06 max. 0.08 max. 0.10 max. 0.08-0.13 0.10-0.15 0.11-0.16 0.13-0.18 0.13-0.18
|
0.35 max. 0.25-0.40 0.25-0.50 0.30-0.60
0.30-0.60 0.50-0.80 0.30-0.60 0.60-0.90
|
0.040 0.040 0.040 0.040 0.040 0.040
0.040 0.040
|
0.050 0.050 0.050 0.050 0.050 0.050 0.050 0.050
|
C1005 C1006 C1008 C1010 C1012 C1013 C1015 C1016
|
|
1017 1018 1019 1020
1022
|
0.15-0.20
0.15-0.20 0.15-0.20 0.18-0.23 0.18-0.23 0.18-0.23 0.20-0.25
|
0.30-0.60
0.60-0.90 0.70-1.00 0.30-0.60 0.60-0.90 0.70-1.00 0.30-0.60
|
0.040 0.040
0.040 0.040 0.040 0.040 0.040
|
0.050 0.050
0.050 0.050 0.050 0.050 0.050
|
C1017 C1018 C1019 C1020 C1021 C1022 C1023
|
|
1024 1025
1027
|
0.19-0.25 0.22-0.28 0.22-0.28 0.22-0.29 0.25-0.31
|
1.35-1.65
0.30-0.60 0.60-0.90 1.20-1.50 0.60-0.90
|
0.040 0.040
0.040 0.040 0.040
|
0.050 0.050 0.050 0.050 0.050
|
C1024 C1025 C1026 C1027 C1029
|
|
1030 1033 1034 1035 1036
|
0.28-0.34 0.30-0.36 0.32-0.38 0.32-0.38 0.30-0.37
|
0.60-0.90
0.70-1.00 0.50-0.80 0.60-0.90 1.20-1.50
|
0.040 0.040
0.040 0.040 0.040
|
0.050 0.050 0.050 0.050
0.050
|
C1030 C1033 C1034 C1035 C1036
|
|
1038
1040 1041
1042
|
0.35-0.42
0.37-0.44 0.37-0.44 0.36-0.44 0.40-0.47
|
0.60-0.90
0.70-1.00 0.60-0.90
1.35-1.65 0.60-0.90
|
0.040 0.040
0.040 0.040 0.040
|
0.050 0.050 0.050 0.050 0.050
|
C1038 C1039 C1040 C1041 C1042
|
|
1043 1045 1046 1050
|
0.40-0.47
0.43-0.50 0.43-0.50 0.48-0.55 0.45-0.56
|
0.70-1 .00 0.60-0.90 0.70-1 .00 0.60-0.90 0.85-1.15
|
0.040 0.040
0.040 0.040 0.040
|
0.050 0.050
0.050 0.050 0.050
|
C1043 C1045 C1046 C1050 C1051
|
|
1052 1055
|
0.47-0.55 0.50-0.60 0.50-0.60 0.50-0.61 0.55-0.65
|
1.20-1.50 0.50-0.80 0.60-0.90 0.85-1.15 0.50-0.80
|
0.040 0.040
0.040 0.040 0.040
|
0.050 0.050 0.050 0.050 0.050
|
C1052 C1054 C1055 C1057 C1059
|
|
1060
1062 1064
1065
|
0.55-0.65
0.54-0.65 0.54-0.65 0.60-0.70 0.60-0.70
|
0.60-0.90 0.75-1.05 0.85-1.15 0.50-0.80
0.60-0.90
|
0.040 0.040
0.040 0.040 0.040
|
0.050 0.050
0.050 0.050 0.050
|
C1060 C1061
C1062 C1064 C1065
|
|
1066 1070
1074
|
0.60-0.71 0.65-0.75 0.65-0.75 0.65-0.76
0.70-0.80
|
0.85-1.15
0.40-0.70 0.60-0.90 0.75-1.05 0.50-0.80
|
0.040 0.040 0.040 0.040
0.040
|
0.050 0.050
0.050 0.050 0.050
|
C1066 C1069 C1070 C1071 C1074
|
SOLDARGEN
Suscribirse a:
Entradas (Atom)